超聲波焊接時，造成焊傷的原因大致有以下幾種：

1、超聲波焊頭（上模）有毛刺或沒有避位。

2、底膜沒對準(zhǔn)，導(dǎo)致焊接時產(chǎn)品接觸時間不一致。

3、焊接時保護(hù)膜長期未更換。

4、氣壓太大，超聲波焊接時，焊頭與產(chǎn)品有撞擊。

5、所有參數(shù)及工裝都調(diào)試沒問題，但是還是有焊傷的問題，這種情況我們需要更換功率更大的設(shè)備。

解決方法：

1、超聲波焊頭有毛刺的位置用酒精擦拭或用砂紙打磨平整，沒有避位的地方進(jìn)行避位。

2、焊頭搖下，壓緊產(chǎn)品與底膜，對準(zhǔn)底膜位置。

3、更換超聲波專用的保護(hù)膜。

4、降低氣壓（對應(yīng)的會減緩超聲波焊頭下降速度）。

5、超聲波焊接機(jī)功率不足時，會導(dǎo)致焊接時間過長，焊接時間過長就很容易擦傷產(chǎn)品，正常調(diào)節(jié)參數(shù)方面我們會通過減小焊接時間，增加振幅來調(diào)試產(chǎn)品擦傷問題。

振動子阻抗變大導(dǎo)致能量不能完全傳送到產(chǎn)品身上。

振動子是由換能器和鈦合金變幅桿組成，換能器長時間使用后可能會出現(xiàn)性能衰減（阻抗變大）導(dǎo)致能量功率的轉(zhuǎn)化效率降低，引起發(fā)燙。

解決方法：

找原廠家維修或更換換能器。

電箱還配備有三種焊接的觸發(fā)模式（發(fā)波模式），分別是：

1、時間觸發(fā)（控制焊頭下降時間）

2、壓力觸發(fā)（控制焊頭接觸到產(chǎn)品的壓力）

3、深度觸發(fā)（控制焊頭下降深度）

如果焊接模式參數(shù)調(diào)節(jié)完后，我們還是達(dá)不到想要的焊接效果（效果過強(qiáng)或達(dá)不到要求），那么我們還可以通過振幅調(diào)節(jié)，振幅通俗稱為振動幅度，振幅越大，超聲波機(jī)出力越大，越容易損壞產(chǎn)品。

有時會出現(xiàn)空載測試正常，而不能正常工作的情況，有可能是焊頭等聲能原件內(nèi)部發(fā)生變化，導(dǎo)致聲能傳遞不暢，這里有一個比較簡單的判斷方法：直接用手觸摸。正常工作的上模（HORN）或變幅桿表面工作時振動幅度較為平整均勻，手觸摸時類似于觸摸噴泉的手感，當(dāng)聲波傳遞不暢時，手觸摸會感覺到毛刺等不和諧的情況，這時就可以確定問題出現(xiàn)在上模（HORN）、發(fā)生器（電箱）、變幅桿、換能器之中，我們只需要逐一進(jìn)行替換排查即可解決。